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金刚石锯片是一种工业中使用广泛的加工设备,为了方便大家了解金刚石锯片,接下来我们就为大家简单的介绍一下金刚石锯片的设计原理。

金刚石锯片的设计原理,宝塔钻头尺寸,金刚石锯片是由金刚石、金属粉末加工而成的特殊粉末冶金产品,在制造上借鉴了常规粉末闪铄中的一些方法和手段。这种锯片可以保证工作的效率但是我们并不能的保证使用者的安全,因此建议在使用时间应该做好防范措施,但由于金刚石的特殊性、加工对象的复杂多变性,使得它比一般的粉末闪铄产品更难以用力学性能标准来衡量。对刀头性能影响较大的因素为结合剂。

金刚石锯片结合剂:生产研究中选择锯片结合剂重点需要考虑,(1)对金刚石的把持能力;(2)对不同加工对象,金刚石与结合剂的协调同步磨损性;(3)适宜的制造工艺条件;(4)合理的成本。结合剂对金刚石的把持力有机械把持力和化学把持力。机械把持力主要由结合剂弹性模量来决定。提高材料弹性模量的元素如Cr、Mn、W或WC硬质相均可提高把持力,同时增加耐磨性。当然过高的耐磨性不利于金刚石出刃。化学把持力是金刚石与结合剂“焊接”或化学键合形成的。它不仅能提高刀头寿命,而且能使刀头表面金刚石突出高度增加,形成较大的岩屑空间,提高切削效率。提高化学把持力就是要增加结合剂对金刚石的湿润性和键合性。

结合剂在牢固把持金刚石充分发挥效能的前提下,还要与金刚石同步磨损以形成新的切削刃。金刚石、结合剂、加工对象三者之间协调,这是金刚石锯片制造中难掌握和控制的。如随着锯片直径的增大,锯切力增加,需要较高品级的金刚石,结合剂的耐磨性也要相应提高。实际中通过观察刀头表面的磨损可以判断结合剂的适应性;金刚石大部分被磨钝,则应降低结合剂的耐磨性;金刚石大部分脱落且脱落凹坑较浅,应增加结合剂的耐磨性,如凹坑较深,说明结合剂的把持能力差,应着重改善它的化学结合力。
















电镀金刚石砂轮优点:

  ①电镀工艺简单,投资少,制造方便,环保无污染、节能降耗。无太多的粉末灰尘;

  ②无需修整,使用方便,不会出现粘屑现象,在磨削淬火钢、高钒高速钢、铝高速钢等对磨削温度较为敏感的金属材料是的砂轮;

  ③单层结构决定了它可以达到很高工作速度,目前国外已高达250~300m/s;

  ④虽然只有单层金刚石,但仍有足够寿命;

  ⑤立方氮化硼可以承受1250-1350摄氏度的高温,比金刚石的耐热性800摄氏度还要高;在研磨和切削铁质材料时。

  正由于这些优势,电镀金刚石砂轮高速、超高速磨削占据着无可争议主导地位。对软钢的磨削是。很多的经验对进口和国产各种不锈钢与其它软钢的磨削达到非常理想的效果,并且效率提高左右,经济效益提高200%。








  直径的选择锯片直径与所用的锯切设备以及锯切工件的厚度有关。锯片直径小,切削速度相对比较低;锯片直径大对锯片和锯切设备要求就要高,同时锯切效率也高。锯片的外径根据不同的圆锯机机型选择使用直径相符的锯片。齿数的选择锯齿的齿数,一般来说齿数越多,在单位时间内切削的刃口越多,切削性能越好,但切削齿数多需用硬质合金数量多,锯片的价格就高,但锯齿过密,齿间的容屑量变小,容易引起锯片发热;另外锯齿过多,当进给量配合不当的话,每齿的削量很少,会加剧刃口与工件的磨擦,影响刀刃的使用寿命。通常齿间距在15-25mm,应根据锯切的材料选择合理的齿数。厚度的选择锯片的厚度从理论上我们希望锯片越薄越好,锯缝实际上是一种消耗。合金锯片基体的材料和制造锯片的工艺决定了锯片的厚度,厚度过薄,锯片工作时容易晃动,影响切削的效果。选择锯片厚度时应从锯片工作的稳定性以及锯切的材料去考虑。有些特殊用途的材料要求的厚度也是特定的,应该按设备要求使用,如开槽锯片、划线锯片等。

  由此可见锯片还是需要精挑细选的,不同的锯片发挥着不同的作用。











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